對于工業(yè)核心板的生產(chǎn)，壓配是最重要的過程。生產(chǎn)過程中存在許多值得研究和討論的問題，如：銅箔起皺，壓合層偏差，樹脂空洞，白邊白角，層狀發(fā)泡，厚度不均勻等。下面就由小編為大家介紹一下吧!為了解決問題，必須清楚地了解主要材料(內(nèi)芯板，PP)和壓力機的控制點，并熟悉其特性。

　　一，按工業(yè)核心板設(shè)備

　　1.熱壓類型：

　　根據(jù)加熱方式的不同，主要類型可分為：

　　1電熱加熱：這是一種早期加熱方法，但由于提升溫度不穩(wěn)定，很少使用;

　　2熱煤油加熱：熱介質(zhì)油由鍋爐加熱，熱量通過熱媒油傳遞給壓力機。由于所提供的熱量是穩(wěn)定的，因此在溫度上升和下降時易于控制。目前大多數(shù)印刷機都使用這種加熱方法。

　　2.壓力壓力法：

　　目前，大多數(shù)壓力機采用液壓加壓，壓力源來自自下而上的圓柱形氣缸。

　　3.控制點：

　　1真空：壓力機啟動后，在開始壓力之前將其抽真空，以避免壓制過程中殘留氣泡;

　　2時間：各階段的溫度和壓力斜率和保溫時間，主要影響加熱速率和固化時間;

　　3壓力：每個階段生產(chǎn)板上的壓力主要影響生產(chǎn)板的流動膠和應(yīng)力釋放;

　　4溫度：各階段壓機熱板的溫度主要影響生產(chǎn)板的實際溫度;

　　二，芯板壓制工藝的主要材料

　　A.內(nèi)核板

　　已經(jīng)蝕刻以形成內(nèi)層圖案的多層芯板被稱為內(nèi)層芯板，并且內(nèi)層芯板必須在壓制之前經(jīng)受棕色(黑色)處理，以增加其表面。內(nèi)層銅箔。粗糙度使PP片流動膠在壓制過程中完全粘合到銅表面，從而增加PP與銅表面之間的粘合力。

　　隨著多層板的水平越來越高，內(nèi)芯板變得越來越薄，水平褐變過程逐漸采用垂直黑化工藝，確認內(nèi)芯板的褐變效果是否滿足要求，主要是從三個方面：微蝕刻，酸固定時間，褐變張力。

　　B.預(yù)浸料(PP)：

　　1.組成：

　　常用的PP片材主要由環(huán)氧樹脂和玻璃纖維組成;

　　2.主要基本物理性質(zhì)：

　　1膠量RC%：環(huán)氧樹脂的比例，可根據(jù)IPC-TM-650 2.3.16的試驗方法進行試驗;

　　2凝膠時間GT：測試B階段PP片材在170℃完成C階段固化所需的時間，可根據(jù)IPC-TM-650測試方法2.3.18進行測試;

　　3揮發(fā)物V.C%：浸漬過程后測試PP片中溶劑的殘留量，可按IPC-TM-650 2.3.19的方法測試;

　　3.功能：

　　1，作為介質(zhì)與核心板和核心板，核心板和銅箔相結(jié)合;

　　2阻抗控制：提供提供合適絕緣層的厚度;

　　4.規(guī)格：

　　目前，主要使用的PP板材有106,1080,3313,2116,1506和7628.不同規(guī)格和相同規(guī)格，不同用量的膠水，以及不同厚度的壓機PP板。

　　5.儲存條件：

　　濕度：≤50%RH;

　　溫度：≤5°C：可存放180天; 20±2°C可存放90天;

　　三，按下后的重點質(zhì)量：

　　1.生產(chǎn)板可靠性：

　　1熱應(yīng)力：測量生產(chǎn)板的耐熱性，試驗方法：熱沖擊(288±5℃，浸錫3次，10秒/次);

　　2TG;測量生產(chǎn)板的PP是否完全固化，測試方法：IPC-TM-650 2.4.25 DSC

　　3剝離強度：測量生產(chǎn)板上銅箔和PP的粘接強度。試驗方法：IPC-TM-650 2.4.8

　　2.厚度：

　　1片用于測量介電層各層的厚度;

　　2使用厚度計測量板邊緣的厚度和板的厚度，一般測量5點或9點;

　　3.外觀：無坑凹痕，銅箔皺折，白邊和白角

　　對于核心板的壓合制程產(chǎn)生的異常，一般需在外層蝕刻后才能發(fā)現(xiàn)(尤其是樹脂空洞、白邊白角)，此時距生產(chǎn)板在壓合生產(chǎn)時間已超過3-5天，異常追查起來比較辣手。根據(jù)過往經(jīng)驗來看異常多是由于制程操作或物料、設(shè)備異常引起，因此在日常操作管控中，一定必須完全按照WI標準執(zhí)行，對于設(shè)備的點檢、檢測必須定時完成，出現(xiàn)異常及時停機解決，不能在使用時出現(xiàn)任何問題。